Analysesystem des internen Rechnungswesens / Produktionsleistung

Industrie

Produktion

Kunde

Belarussisches Stahlwerk

Projektüberblick

Kurzdarstellung

IBA entwickelte und implementierte ein System für das interne Rechnungswesen am Belarussischen Stahlwerk. Das System basiert auf den Methoden der Analyse des internen Rechnungswesens und der Produktionsleistung auf der Grundlage der Theorie der Randbedingungen und Instandhaltung der Gesamtproduktion.

Zwei Gruppen der Schlüsselleistungsindikatoren (key performance indicators–KPI) sind im System bereitgestellt.

  • Produktion–Leistungsindikator in Hinblick auf den Datendurchlauf
  • Produktion–Effizienzrate. Die Gruppe wurde auf der Grundlage des allgemeinen Equipment–Leistungsfähigkeit–Konzeptes (Overall Equipment Effectiveness — OEE) entwickelt, was nicht die einzelnen Equipment–Einheiten, sondern den ganzen Produktionslebenszyklus berücksichtigt.

Das anhaltende Monitoring und die Analyse von KPI sichert die Basis für die Verbesserung der Produktion. Die Prinzipien der Analyse des internen Rechnungswesens und der Produktionsleistung sind für verschiedene Arten der Produktion geeignet.

Der Information–Support für die Analyse des internen Rechnungswesens und der Produktionsleistung bezüglich der Businessprozesse wird dank den fortgeschrittenen Lösungen im Bereich der Business–Analyse und der Datenlagerung gesichert. Die Quelldaten stammen aus den in der Organisation funktionierenden Informationssystemen, hauptsächlich auf dem Geschäft/Abteilung — Niveau.

Der heutige Ansatz wurde an den russischen und belarussischen Unternehmen erprobt.

Da der Kunde eine Reihe von methodologischen, organisatorischen und technischen Problemen lösen muß, bot IBA einen iterativen Ansatz für die Entwicklung und den Einsatz des Analysesystems des internen Rechnungswesens und der Produktionsleistung (managerial accounting and production performance analysis system — MAPPAS) an.

Auf der ersten Stufe (3–4 Monate), wurde die Lösung kundenspezifisch entsprechend den Anforderungen der Kunden zu den Businessprozessen gestaltet. Als Ergebnis wurde ein funktionierender Prototyp den Kunden angeboten. Im Verlauf von dem Beta–Testen der Prototypen wurde der Beschluss über die Anzahl der Stufen und deren Inhalt gefasst.

1. Ziel

Das System wurde für die Verbesserung der Produktionseffizienz eines Unternehmens entwickelt.

2. Charakteristiken und Vorteile

Für Geschäftsführer und Manager

  • das Monitoring und die Analyse der Produktionseffizienz
  • das zusammengefasste und detaillierte Berichtwesen. Die Bereitstellung der Leistungsindikatoren für die organisatorischen Abteilungen (das Holding, die Gesellschaften, die Fachbereiche, die Geschäfte, die Abteilungen), die Geschäftssparten, die Produkte und die Produktgruppen
  • die Erreichbarkeit via Internet/Intranet von jeder Stelle in jeder Zeit
  • die unifizierte Quelle der betrieblichen und analytischen Information
  • die Effizienzindikatoren, die bei der Entwicklung des Systems der Motivierung der Mitarbeiter behilflich sind

Für die Produktionsfachleute:

  • das Entdecken der meisten Schadenursachen der Effizienz
  • die Analyse der Schadenursachen mit dem Ziel der Erarbeitung der Maßnahmen für die Aufbesserung der Produktion
  • die Beurteilung der Effizienz der implementierten Aktionen mit dem Vergleich der Effizienzindikatoren vor und nach den Aktionen
  • die Budget–Formierung für den technischen Support und Instandhaltung auf der Basis der Instandhaltung–Kosten und der Ausfallzeit–Verluste.
  • die Strategieentwicklung für den technischen Support und Instandhaltung nach der Analyse der Ausfallzeit–Verluste und der Equipment–Rolle in den betrieblichen Geschäftsprozessen
  • die Entscheidungsbildung bei der Produktionsmodifikation, einschließlich Modifikation der technologischen Prozesse und Modifikation und Auswechselung des Equipments, wobei laufende Verluste und der notwendige Aufwand berücksichtigt werden.

Das System sichert eine Basis für die kontinuierliche Produktionsbesserung.

3. Die Bewertung der Produktionseffizienz

Die Methoden des internen Rechnungswesens und die Analyse der betrieblichen Produktionseffizienz, dargestellt in der Theorie der Randbedingungen und Instandhaltung der Gesamtproduktion, liegen auf der Grundlage der im System angewandten Ansätze. Im System werden zwei Gruppen der Schlüsselleistungsindikatoren (KPI) angewendet:

  • Produktion–Leistungsindik ator in Hinblick auf den Datendurchlauf
  • Produktion–Effizienzrate. Die Gruppe wurde auf der Grundlage der allgemeinen Equipment–Leistungsfähigkeit–Konzept (Overall Equipment Effectiveness — OEE) entwickelt, was nicht die einzelnen Equipment–Einheiten, sondern den ganzen Produktionslebenszyklus berücksichtigt.

Durchlauf: KPI und Entsprechende Berichte

Die Einschätzung dieser Gruppen sieht den Grenzertrag und den Durchlauf vor. Für jeden Indikator werden Basis–(normative), reale und Abweichungswerte von den Grundwerten kalkuliert.

Der Grenzertrag von dem Verkauf eines Produktes (MP)

MP = P — TVC

P: der Produktpreis

TVC: die gesamten veränderlichen direkten Produktionskosten

Der Durchlauf

T = MP/t

T: der Durchlauf oder die Produktivität bei dem Bargeldumlauf (das Tempo, bei dem das Produktionssystem den Grenzertrag ermöglicht)

t: die Dauer des Produktionszyklus.

Der Durchlauf ist der meist universelle Leistungsindikator für ein Produktionssystem. Es wird nicht nur für die Senkung der Produktionsverluste (der Ausschuss, die Leistungsverluste, der Produktionsausfall) sondern auch bei der Begründung der ökonomischen Effizienz der Produktion angewendet.

Die auf der primären Leistungserbringung basierten Indikatoren für die einzelnen Produkte und die Produktgruppen in verschiedenen Arten (bei Schicht/Team, Tag, Monat, Produkt, Produktgruppe oder Geschäft), kumulative Leistungsindikatoren und Berichte werden generiert.

Produktionseffizienzindikatoren

Die Gruppe der Produktionseffizienzindikatoren bestehen aus vier Indikatoren:

  • Erreichbarkeitsrate
  • Leistungsgrad
  • Qualitätsrate
  • Produktionseffizienzrate.
  • Die Raten wurden auf der Grundlage des allgemeinen Equipment–Leistungsfähigkeit–Konzeptes (Overall Equipment Effectiveness — OEE) kalkuliert, was im Unterschied zu dem klassischen Ansatz nicht die einzelnen Equipment–Einheiten, sondern den ganzen Produktionslebenszyklus berücksichtigt.

Kalkulationsprinzipien für die Produktionseffizienzrate und die entsprechenden Indikatoren: Erreichbarkeit, Datendurchlauf und Qualität

  Kalenderzeit
           
 die geplante Arbeitszeit die Leerlaufzeit
           
 die reale Arbeitszeit die Ausfallzeit  
           
 der theoretische Output    
           
 der reale Output Tempo-Verluste    
           
 die Gesamtmenge der produzierten Güter      
           
 die Qualitätsware der Ausschuß      

 Der Verfügbarkeitsgrad AR = B/A

Die Durchsatzrate TR = D/C

Die Qualitätsrate QR = F/E

Die Effizienzrate der Produktion PER = AR*TR*QR

4. Software–Architektur

Software Architecture

Die Datenquellen sind Informationssysteme, die in den Organisationen vorhanden sind, einschließlich MES, ERP, spezielle Applikationen und Bezugssysteme.

ETL bedeutet Extraktion, Transformation und Ladung der Daten

DWH sind Datenlager.

Die Berichte können vorher vorbereitet sein oder sie entstehen dank der Nutzung der Tools für die Analyse der online–Daten.

5. MAPPAS wurde im Belarussischen Stahlwerk implementiert

Da das Projekt mit einer Reihe von methodologischen, organisatorischen und technischen Fragen konfrontiert wird, bot IBA einen iterativen Ansatz für die Entwicklung und die Implementierung von MAPPAS an. IBA hat diesen iterativen Ansatz in mehreren Projekten erfolgreich angewendet. Jede Iteration dauert gewöhnlich 3–4 Monate und resultiert in der Installierung eines funktionierenden Systems auf dem Kundenbetrieb. Die Zahl der Iterationen wird im Voraus nicht festgelegt, sie ist von den Anforderungen der Kunden abhängig und ändert sich ihnen entsprechend. Nach der Beendigung jeder Iteration wird entschieden, ob weitere Iterationen notwendig sind. Dieser Ansatz sichert die Minimisierung der Projektrisiken und garantiert, dass das System in Koordinierung mit der Evolution der Kundenanforderungen entwickelt wird.

5.1. Das Objekt der Analyse

IBA analysierte Operationen von Stahlschmelzarbeiten, die aus zwei elektrischen Stahlschmelzshops bestehen. Die Datenquelle unter der Analyse war das System vom Shop–Level Informationsmanagement (Fertigungs–und Anwendungssystem — Manufacturing Execution System — MES).

IBA hat die ETL–Tools angewendet, um die Information automatisch von MES in übereinstimmung mit dem Ablaufplan in das auf Oracle gebaute Datenlager zu laden. Der analytische Teil des Systems wurde auf Cognos 8 BI gebaut.

5.2. Vorbereitete Berichte für die ausgesuchten Zeitperioden

5.2.1. Bericht über die Rate der Produktionseffizienz und den Durchlauf

5.2.2. Bericht über die Effizienzrate

5.2.3. Produktionsverluste für relevante Zeitperioden (vom Team gegliedert)

5.3 Vorbereitete Berichte (von Melt gegliedert)

5.3.1. Melt Detail–Bericht

5.3.2. Melt Verluste–Bericht

5.3.3. Melt Einheit–Bericht

6. Optionale Berichte

Der Benutzer kann die optionalen Berichte online mit der Anwendung der im Datenlager gespeicherten Information generieren. MAPPAS gewährleistet eine Vielfalt am Filtern und die Sortierfähigkeit. Das Folgende bedeutet eine bestimmte Anzahl der Auswahlberichte.

6.1. Berichtgenerierung–Tools

Die Berichtgenerierungs–Tools ermöglichen dem Benutzer die Berichte „im Fluge“ zu generieren, indem sie die Aggregation, die Datensortierung und die Charakteristiken der Diagramm–Generierung in Anspruch nehmen.

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